Definition
Goals
Benefits
TPM 8 Pillars
TPM step-by-step
Kick-off and Model Area Phase
TPM Step-by-Step
TPM Assessment
Key Pillars and Special Topics
Maintenance Management
Public Training
In-house Training
TPM Training Package
TPM Thai articles
TPM Worldwide articles
Productivity
Others
IE Technique
Productivity Improvement
5s
Just-in-Time (JIT)
PMII Web Application
TQM
TPM Tag
Form & Checksheet
Software Development
Condition-based Maintenance Tools
Training Materials
Contact Us
OEE WORKSHOP AND ASSESSMENT
Links
Promotion and Practice Phase
Stabilization and Appling to Award
Introduction to TPM
Root Cause Analysis & Corrective Action
LCC analysis for decision making
Strategic Cost Reduction
Cost reduction technique
TPM for Manager
Practical TPM
Strategic TPM Leadership for Pillar Manager
CIMCO-CMMS
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
TPM Train the Trainer
TPM Training & Follow-up
TPM and Corporate KPIs
Effective TPM Coordinator
Modern Maintenance Management: MMM
Maintenance Budget Planning and Control
How to Audit TPM Effectively
Strategic Production Management
Production Efficiency Improvement
Manufacturing Strategy Map & KPIs
Customized In-house Training and Workshop
EFFECTIVE TPM FACILITATOR (COORDINATOR) (NEW)
HOW TO AUDIT AM EFFECTIVELY
MAINTENANCE MANAGEMENT & SPAREPART CONTROL
OEE Workshop and Assessment
TPM FOR MANAGER (NEW)
TPM FOR SUPERVISOR
MAINTENANCE COST BUDGET PLANNING AND CONTROL
Modern Maintenance Practice
Strategic Plant Reliability & Maintenance Manageme
TPM: The Success Factors
HOW TO START TPM EFFECTIVELY
Strategic Cost Reduction
INTENSIVE 4-DAYS TPM TRAINING & FOLLOW-UP
PRACTICAL TPM
Individual Improvement (Kobestsu Kaizen)
Autonomous Maintenance (Jishu-Hozen)
Planned Maintenance
TPM-KM (TPM Knowledge Management)
Initial-Phase Management
Quality Maintenance
Office TPM
AUTONOMOUS MAINTENANCE FOR THE OEE IMPROVEMENT
INTRODUCTION TO TPM AND AUTONOMOUS MAINTENANCE
KOBETSU KAIZEN AND JISHU HOZEN
TPM PILLARS ASSESSMSNT
AUTONOMOUS MAINTENANCE
OVERALL INSPECTION
QUALITY MAINTENANCE
LCC & MP Design
Practical 5S
Effective 5Ss Facilitator
How to Audit 5Ss Fairly and Effectively
Visual Control and Poka - Yoke
Superior Working Team
Effective Meeting and Communication
Effective Problem Solving for Manager
Basic Supervisory Skill
Advanced Supervisory Skill
Multi-skill Supervisor
Traditional and New 7 QC Tools
P-M and Why-why Analysis: An Advanced Step to Zero
DOE: Design of Experiment
MSA: Measurement System Analysis
SPC: Statistical Process Control
PM: Preventive Maintenance
PREDICTIVE MAINTENANCE
DESIGN OF EXPERIMENT: THE DOE TRAINING & FOLLOW-UP
ANOVA by MINITAB & SPSS
CROSS FUNCTIONAL ALIGNMENT
การแก้ไขและป้องกันปัญหาคุณภาพในกระบวนการผลิตด้วยกา
EFFECTIVE 5S IMPLEMENTATION
EFFECTIVE PROBLEM SOLVING
P-M ANALYSIS
POKA-YOKE
TPM VISUAL CONTROL
TPM VISUAL CONTROL
INITIAL PHASE MANAGEMENT
Machine Life Cycle Costing (LCC)
Root Cause Analysis & Corrective Action
FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA)
Lean Management
TQM in Action
Easy Six Sigma
Productivity Tools and Technique
Total Energy Conservation
Bottom-up Activity
JIT
Project Management
EFFECTIVE MANAGERIAL SKILL
PRACTICAL IE FOR MANAGER
EFFECTIVE COST REDUCTION TECHNIQUES
6S AUDIT (5S EFFECTIVELY)
TPM Consulting Package
In-house Training / TPM 8 Pillars
TPM Tools and Technique
TPM Related
  ZERO BREAKDOWN    
   



ZERO BREAKDOWN
Zero breakdown หรือเครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ เป็นความพยายามอย่างหนึ่งควบคู่ไปกับความพยายามให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero defect) และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero accident) ในการดำเนินกิจกรรม TPM ซึ่ง Zero breakdown นี้ต้องอาศัยความสัมฤทธิผลของเสาหลัก 3 ประการใน TPM ได้แก่ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement) การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) และ การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) โดยทั้ง 3 เสาหลักนี้จะทำหน้าที่ของตนเองโดยมีเครื่องมือต่างๆ (Tools) เป็นสิ่งช่วยเหลือและอำนวยความสะดวก

การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง จะทำหน้าที่ในลักษณะทีมเฉพาะกิจ เพื่อหาสาเหตุแท้จริง (Root cause) ที่ทำให้เครื่องจักรเสียและเสื่อมสภาพ ทั้งที่เกิดขึ้นแบบฉับพลัน (Sporadic loss) และเกิดขึ้นแบบเรื้อรัง (Chronic loss) ทั้งนี้เพื่อหาทางกำจัดและป้องกันต่อไป เครื่องมือที่ใช้คือเครื่องมือจำพวกแก้ปัญหาการปรับปรุง (Kaizen problem) เช่น Why-why analysis, 7QC Tools, P-M analysis, Kaizen suggestion

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง จะทำหน้าที่ในการใช้เครื่องจักรอย่างถูกต้องระมัดระวัง และบำรุงรักษา ตามขอบเขตความรับผิดชอบที่พึงกระทำ เครื่องมือที่ใช้คือเครื่องมือจำพวกแก้ปัญหาการควบคุม (Control problem) เช่น มาตรฐานการทำงานประเภทต่างๆ การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) การป้องกันความผิดพลาด

การบำรุงรักษาตามแผน จะทำหน้าที่ในส่วนที่เกินกว่าผู้ใช้เครื่องผู้ซึ่งมีหน้าที่หลักคือการผลิต จะสามารถทำได้ ทั้งในแง่ของเวลาและความสามารถ หน้าที่ดังกล่าวได้แก่ หน้าที่ในการหยุดความเสียหายและเสื่อมสภาพของเครื่องจักร หน้าที่ในการป้องกันความเสียหายและเสื่อมสภาพของเครื่องจักร หน้าที่ในการเตรียมพร้อมหากเครื่องจักรเกิดเสียหาย หน้าที่ในการปรับปรุงเครื่องจักรให้ดูแลรักษาได้ง่าย และหน้าที่ในการบริหารงานซ่อมบำรุงทั่วไป โดยหน้าที่ทั้งหมดต้องถูกรวบรวมและจัดทำเป็นแผนปฏิบัติงานประจำปีของฝ่าย ซ่อมบำรุง เครื่องมือที่ใช้คือเครื่องมือจำพวกตรวจจับและวัดความผิดปกติเพื่อการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance Tools) และเครื่องมือจำพวกการวางแผนและบริหารโครงการเช่น การหาสายงานวิกฤต การจัดลำดับงาน การมอบหมายงานเป็นต้น

 

 

  Individual Improvement/Focused Improvement [Contents] [Training Course] [PowerPoint]
Autonomous Maintenance [Contents] [Training Course] [PowerPoint]
Planned Maintenance [Contents] [Training Course] [PowerPoint]
Visual Control [Training Course] [PowerPoint] [Picture]